氣瓶超聲波自動探傷定制-在線檢測設(shè)備

由于壓力氣瓶的生產(chǎn)和使用量逐年加增，特別是新能源“天然氣”的大量使用和各類特種氣體的廣泛應(yīng)用，使得高壓氣瓶一直處于剛性需求。這些氣瓶的使用場景總是和人連在一起，如燃?xì)獬鲎馄?、換氣站等，如果氣瓶在質(zhì)量上存在隱患，或在使用過程中材料發(fā)生老化、疲勞而產(chǎn)生缺陷，將直接對人身安全產(chǎn)生威脅。然而，氣瓶的原材料質(zhì)量，生產(chǎn)加工工藝過程以及運輸和使用，都無可避免會令氣瓶產(chǎn)生各類缺陷，致使氣瓶在使用過程中出現(xiàn)質(zhì)量安全事故等可能。因此，氣瓶的原材料和整個生產(chǎn)加工工藝過程及使用過程，都要嚴(yán)格進行質(zhì)量控制并采取必要的檢測手段。

氣瓶的缺陷，主要產(chǎn)生于加工成型過程中，由于原材料折疊、定型、鑄造等，使成品出現(xiàn)裂紋、斷裂、氣孔等問題，或是經(jīng)受高溫或腐蝕而產(chǎn)生體積狀缺陷引起受壓變形等。在瓶底的凹陷部位和瓶身的圓弧過渡區(qū)，還容易因為工藝難度高導(dǎo)致檢測難度高、缺陷率高的問題；制造氣瓶的原材料常用管材、棒材（方坯）以及板材，這些材料的原始缺陷源于冶煉澆鑄的坯錠，如縮孔、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。在原材料生產(chǎn)加工為氣瓶的過程中，這些原始缺陷仍然存在于這些管、棒、板中，導(dǎo)致成品出現(xiàn)變形，如坯錠中的缺陷加工成板材可形成分層等缺陷。這些原材料的缺陷若在氣瓶制造前未予以嚴(yán)格控制，氣瓶制造廠家就必須在氣瓶生產(chǎn)時對原材料進行檢測，否則材料的缺陷帶入氣瓶就會埋下嚴(yán)重的質(zhì)量隱患，成品氣瓶存在缺陷，會浪費大量氣瓶加工的工時、費用和人力。

針對氣瓶質(zhì)量安全，國家有嚴(yán)格的質(zhì)量檢測周期規(guī)定。但傳統(tǒng)檢測手段檢出率低、人力成本高、耗時長。針對在役氣瓶的在線檢測，佰仕超聲結(jié)合多年氣瓶檢測實踐中的經(jīng)驗，運用多通道超聲C掃描成像技術(shù)，針對壓力容器，飛泰設(shè)計一整套氣瓶超聲波自動探傷方案，與氣瓶生產(chǎn)線對接。

設(shè)備對氣瓶的直管段、圓弧過渡區(qū)都全面地進行了探頭排布和機械設(shè)計，尤其在圓弧過渡區(qū)專門進行了設(shè)備及探傷方法的開發(fā)，如柔性掃查架和異形探頭模組，在實際應(yīng)用中已取得非常好的效果，克服了形狀復(fù)雜部位的無損檢測技術(shù)難題?？偠灾?，對整個氣瓶關(guān)鍵部位進行無差別的整體掃描和排查，對于強化氣瓶質(zhì)量、提升改善氣瓶生產(chǎn)工藝流程有重大意義。

多通道C掃描技術(shù)的運用，從缺陷的觀測、顯像、分析層面，令氣瓶探傷的數(shù)字化、智能化水平達到全新高度，不但增強了探傷能力，還提升了探傷效率。

我們在多通道C掃描的操作平臺上，能清晰觀測到觀察匯總后的缺陷信息，更能將材料分層單獨觀察每一層的缺陷信息，這樣就可以對整個氣瓶的材料和生產(chǎn)工藝作出分析判斷，通過設(shè)備的事后分析功能進行材料和工藝的溯源倒推，達到改善生產(chǎn)水平的效果。

超聲氣瓶超聲波自動檢測系統(tǒng)，目前可用于氣瓶全圓周的超聲波探傷及全局測厚，可自動區(qū)分縱向周向、內(nèi)傷外傷等缺陷，并自動生成檢測報告，報告格式可按用戶實際需求定制。該系統(tǒng)安裝網(wǎng)絡(luò)式探傷軟件平臺，自動探傷、報警、生成并儲存報告；設(shè)備部分采用多種機械結(jié)構(gòu)結(jié)合電氣操作，從上下料到探頭行車掃查，都完美對接生產(chǎn)線，與實際生產(chǎn)深度匹配。整套系統(tǒng)在盡可能多的環(huán)節(jié)和細(xì)節(jié)之處都盡可能地數(shù)字化、自動化，并通過安裝限位開關(guān)、過載/短路保護器、防塵罩、屏蔽線、報警裝置等措施，保障設(shè)備運行穩(wěn)定和人員的人身安全。整個系統(tǒng)圍繞國標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)進行設(shè)計制造，完全符合國家有關(guān)要求，關(guān)鍵部件如氣動元件、電器組件等，全部采用國內(nèi)外品牌產(chǎn)品，并為用戶提供安裝調(diào)試、培訓(xùn)售后等服務(wù)，以保障用戶對整個系統(tǒng)的掌握運用。目前，該系統(tǒng)除了應(yīng)用在無縫氣瓶領(lǐng)域外，還向壓力容器、長管拖車等方向延伸應(yīng)用，不斷服務(wù)于更多客戶同時，也在推進無損檢測領(lǐng)域新技術(shù)、新設(shè)備的探索與發(fā)展。